ACOD-Kompetenzcluster „Energieeffiziente Produktion“ im BMW-Werk Leipzig

Ist die Energie- und Ressourceneffizienz noch ein Thema in der Automobilindustrie? Ja, lautete die klare Antwort auf dem gut besuchten Workshop des ACOD-Kompetenzclusters „Energieeffiziente Produktion“ am 19.10.2015 im BMW-Werk Leipzig. 30 Experten diskutierten, moderiert von Herrn Prof. Putz, Institutsleiter beim Fraunhofer-Institut für Umformtechnik und Werkzeugmaschinen (IWU) Maßnahmen zur Energieeffizienz und ihre Erfahrungen bei deren Umsetzung.

Ein Rückblick von Dr. Felix Erler

Frank Horstmann, Energiemanagementbeauftragter und Uwe Müller-Koopmann, Manager Technical Service & IT, der Takata Sachsen GmbH skizzierten dabei Maßnahmen zur Vermeidung von Stromlastspitzen. Stromlastspitzen treten insbesondere beim Hochfahren des Maschinenparks auf, beispielsweise nach definierten Wartungsperioden. Da solche Spitzenbelastungen zu besonders hohen Stromtarifen führen, liefert ihre Vermeidung einen wichtigen Beitrag zur Reduktion von Energiekosten. Takata Sachsen, ein Produktionswerk des globalen Automobilzulieferers, ist in diesem Bereich exzellent aufgestellt und stellte den IT-gestützten Umgang in das Zentrum der Betrachtung. Mit dem Ergebnis, dass - falls sich Stromlastspitzen andeuten - Verbrauchsmaschine gegebenenfalls kontrolliert abgeschaltet werde, um somit erheblich Kosten einzusparen.

Ziele und Projekte für das Werk Leipzig aus Sicht des Energiemanagement stellte Herrn Köhn, Leiter Energie- und Gebäudebetrieb bei BMW Leipzig vor. Schnell wurde deutlich, dass Leipzig eine Vorreiterrolle bei aktuellen Pilotprojekten einnimmt. Zum Beispiel im Projekt Battery 2nd Life (B2L) oder Realtime-Datenerfassung im Projekt „EnEffCo“. In einem anschließenden Rundgang war es möglich, das Projekt Battery 2nd Life (B2L) zu besichtigen. Dabei handelt es sich um bereits genutzte Batterien aus BMW i3 Fahrzeugen, welche in der Zukunft als Stromspeicher genutzt werden sollen. Ziel ist es, Strom zu puffern, welcher durch die werkseigenen Windmühlen generiert wurde. Dabei kommt laut Herrn Köhn ein selbstlernendes IT-basiertes System zum Einsatz. Ein weiteres zukunftsträchtiges Thema sind wasserstoffbetriebene Flurförderfahrzeuge - eine erste Anwendung dazu gibt es bereits im Karosseriebau und weitere Anwendungen sollen folgen.

Darauffolgend zeigte Herr Bernd Nebel, Geschäftsführer der Plastic Concept aus Neusalza-Spremberg, ein ganzes Bündel erfolgreicher Beispiele für Energieeffizienzmaßnahmen bei einem mittelständischen Automobilzulieferer auf. Er rückte die Return-of-investment-Betrachtungen nach jeweiligen Einzelmaßnahmen in den Fokus seiner Präsentation. Angefangen beim Austausch von Leuchtmitteln in der Fertigung, über Maßnahmen bei der Gebäudewärme bis hin zu Aktivitäten im Maschinenpark haben in diesem Unternehmen gezeigt, dass auch einfache Maßnahmen sich in wenigen Monaten rechnen können. Alle Energieeffizienzmaßnahmen erreichten den Return-of-investment in weniger als zwei Jahren. Die Experten waren sich in der darauffolgenden Diskussion einig, dass 20 % des Energieverbrauches durch den Menschen beeinflusst werden kann, indem der Arbeitspsychologie ein besonderer Hebel zugebilligt wird.

Der vierte Vortrag wurde durch Enrico Wache, Senior Vertriebsingenieur für die Neuen Bundesländer und Stefan Regert, Projektleiter Energieeffizienz im Produktionswerk in Homburg/Saar vom Zulieferer Robert Bosch gehalten. Die energetische Wertstromanalyse wurde als das ideale Instrument herausgestellt, um übermäßige Verbraucher zu analysieren. Im Fallbeispiel stehen 25 % des Energieverbrauchs im Facility Management 75 % des Energieverbrauchs in der Produktion gegenüber. Die beiden Experten legten dar, dass genau deshalb konzertierte Reduktionsmaßnahmen in beiden Bereichen notwendig sind. In der Produktion können Potenziale im Abschaltmanagement eines komplexen Maschinenparks gehoben werden. So wurden in einem „mutigen“ Feldversuch bei Robert Bosch in Bad Homburg alle Maschinen abgeschaltet und Erkenntnisse gesammelt, welche Maschinen Probleme beim Hochfahren haben. Danach wurden Maschinenkarten erstellt, wie die Mitarbeiter vor Ort ihre Maschinen fehlerfrei hoch- und runterfahren können. Diese Maßnahmen führten zu einer gefahrlosen, höheren Abschaltrate bei den Maschinen und jährlich konnten mehrere hunderttausend Euro eingespart werden. Das ist aus Sicht von Herrn Regert vor allem sinnvoll, um Investitionsspielräume zu schaffen.

Es kann festgehalten werden: Lastspitzen zu vermeiden ist ein Prioritätsthema, um Energiekosten zu reduzieren. Energieeinsparmaßnahmen mit einer Return-of-investment von über zwei Jahren werden bei Zulieferern als eher ungünstig angesehen. Ein kluges Abschaltmanagement erhöht die Abschaltrate und führt zu Einsparungen. Dabei helfen Pilotprojekte, um wertvolle Erfahrungen zu generieren.

In den anschließenden B2B-Gesprächen wurden konkrete Erfahrungen ausgetauscht, mit welchen Ideen weitere Potenziale in der Fertigung zu hebeln sind. Insbesondere für 1st-tier Lieferanten war der Austausch gewinnbringend. Der ACOD wird sich weiterhin intensiv diesem Thema widmen und weitere Workshops dazu durchführen.

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